Uma nova técnica de processamento de materiais cerâmicos e metálicos, em estudo na UA, permitirá oferecer ao mercado do processamento e consolidação de materiais avançados uma inovadora tecnologia «mais económica, mais rápida, ambientalmente mais limpa e com capacidade de modelação de componentes de formas complexas e de maiores dimensões», segundo comunicado difundido esta terça-feira pela Universidade de Aveiro.

A nova tecnologia, da autoria de um grupo de investigação será submetida ao Programa NEOTEC e que, «a médio prazo, colocará a UA, uma vez mais, na senda do empreendedorismo», segundo o comunicado.

Dentro de dois anos, a Universidade de Aveiro irá ser «responsável pela revolução que este projecto irá conferir à tradicional técnica de moldagem por injecção, transformando-a num processo mais económico, mais rápido, mais ecológico e com capacidade de moldagem de peças de maior dimensão.»

A ideia é dtransformar o projecto numa futura spin-off da UA, a empresa poderá intervir na área da Medicina, na produção de articulações de implantes de anca e joelho, aeronáutica, indústria militar, nomeadamente narizes de mísseis, e noutras áreas que, eventualmente, necessitem de peças de grande dimensão e de maior
espessura.

O projecto Ecological Processing of Advanced Materials (ECOPAM) é da responsabilidade de uma equipa de investigação liderada pelo Prof. José Maria da Fonte Ferreira, docente no Departamento de Engenharia Cerâmica e do Vidro da UA, que aceitou o desafio de desenvolver um projecto de negócio e de criar uma nova empresa de base tecnológica.

«A viabilidade da ideia de negócio, com vista à produção de uma prótese cerâmica, por moldagem por injecção, que diminui em 40% o risco de fractura, quando comparada com o melhor produto cerâmico actual, mantendo as outras propriedades, foi já estudada, numa primeira fase, no âmbito de um Curso de Empreendedorismo de Base Tecnológica,
promovido pela COTEC (COHiTEC.Norte@EGP).

Como referiu o Prof. José Maria Ferreira, "o objectivo é explorar uma técnica inovadora de processamento de materiais cerâmicos ou metálicos a partir de suspensões capazes de consolidar por arrefecimento. As suspensões fluidas vazadas em moldes não porosos são transformadas em corpos rígidos sem remoção da fase líquida.
Desta forma, o elevado grau de homogeneidade obtido nas suspensões é preservado nos corpos em verde, garantindo uma maior reprodutibilidade de propriedades, do grau de confiança e da qualidade final dos produtos".

O teor de aditivos orgânicos a usar é uma ordem de grandeza inferior quando comparado com a moldagem por injecção tradicional. Trata-se assim de uma técnica ambientalmente limpa e capaz de conformar componentes de formas complexas e de grandes dimensões, para as quais as tecnologias actuais não têm resposta, abrindo novas fronteiras para o desenvolvimento tecnológico em vários domínios, incluindo as
indústrias da aeronáutica e do espaço. Uma nova perspectiva para os designers e engenheiros de materiais que terão, assim, maior liberdade em termos de concepção de formas e de volumes.

Equipamentos mais simples e condições de trabalho mais amenas quando comparadas com as utilizadas na moldagem por injecção tradicional é outra mais-valia que não passa despercebida nesta alternativa. Devido ao carácter fluído das suspensões à temperatura ambiente, o enchimento dos moldes será feito a pressões relativamente baixas e a consolidação das peças ocorrerá por arrefecimento numa gama estreita de temperaturas. As peças conformadas podem adquirir de novo o seu estado fluido se deixadas aquecer até à temperatura ambiente, o que permite inclusive reciclar directamente o material de alguma peça defeituosa.

As peças secas poderão ser colocadas directamente no forno de sinterização, eliminando a queima de ligantes, a etapa mais crítica de todo o processo de moldagem por injecção tradicional, uma vez que as peças moldadas tornam-se muito vulneráveis e susceptíveis à formação de defeitos, sendo o passo determinante e limitador da
taxa de produção.

Os custos de processamento decrescem cerca de 10 vezes e os tempos de resposta a solicitações do mercado passam a ser cerca de 10 vezes mais curtos», especificou o Professor, acrescentado que «a taxa de rejeição de peças ao longo do processo originada por defeitos introduzidos principalmente durante a etapa de queima dos ligantes decrescerá também de forma drástica.»